Método operativo de trabajo para la optimización operativa de balanzas (página 2)

El rollo de alambrón obtenido pasa a una prensa compactadora que lo comprime y le coloca los amarres (4 amarres radiales por rollo en forma equidistante entre sí, con alambrón SAE 1006 de diámetro 6,00 mm). Las operaciones del atado se realizan inmediatamente después del compactado del rollo. Las prensas compactadoras van ubicadas en un "espacio libre" previsto entre el "ramal de alimentación" y el "ramal de salida" del transportador de ganchos.

El rollo de alambrón se saca del ramal de alimentación del transportador junto con el gancho y el carro porta-gancho correspondiente de manera que sea entregado a la prensa compactadora. Alcanzada la posición de trabajo dentro de la prensa-compactadora, se efectúan el compactado y el atado mediante alambre de atado, y después, se realiza la entrega de rollo acabado al ramal de salida del transportador dispuesto del otro lado de la compactadora.

Pesaje e Identificación

El rollo de alambrón compactado llega a la zona de pesaje donde el rollo es pesado por una balanza (puente báscula) y luego la máquina impresora estampa la información requerida en la etiqueta de identificación para ser colocada en el rollo.

Producto terminado

Una vez terminado el producto (Alambrón), es distribuido a los diferentes clientes de Sidor, específicamente el acero en estudio es distribuido a la empresa VICSON, principal fabricante de alambre y productos derivados de Venezuela. El alambrón se destina a la fabricación de alambre galvanizado, malla para gallineros, clavos, tuercas, entre otros.

Bases Teóricas

Las bases teóricas que se presentan a continuación permitirán el desarrollo del tema en estudio para así obtener un resultado concreto:

Que es una investigación

La investigación es un proceso que, mediante la aplicación del método científico, encamina a conseguir información apreciable y fehaciente, para concebir, comprobar, corregir o emplear el conocimiento. Una investigación es una actividad que se orienta a obtener nuevos conocimientos que puede llegar a dar solución de problemas.

Se puede decir también que es un conjunto de procedimientos que se basa en principios lógicos para alcanzar un objetivo. El método es el procedimiento y metodología es el estudio del método.

Método Operativo de Trabajo (MOT)

Informe que permite conocer con precisión como realizar una tarea o actividad, asignada a un rol claramente identificado y donde el elemento principal que guía su elaboración es la identificación de los peligros, evaluación de los riesgos a personas, equipos, instalaciones y productos y su prevención.

Diagrama Causa-Efecto

El Diagrama de Causa-Efecto o Diagrama Ishikawa es un método grafico que refleja entre una característica de calidad (muchas veces un área problemática) y los factores que posiblemente constituyen a que exista. En otras palabras, es una gráfica que relaciona el efecto (problema) con sus causas potenciales.

El diagrama de Ishikawa (DI) es una gráfica en el cual, en el lado derecho, se anota el problema y en el lado izquierdo se especifican por escrito todas sus causas potenciales, de tal manera que se agrupan o se estratifican de acuerdo con sus similitudes en ramas y sub-ramas. Por ejemplo, una clasificación típica de las causas potenciales de los problemas en manufactura son: mano de obra, materiales, método de trabajo, maquinaria, medición y medio ambiente. En ella, cada posible causa se agrega en alguna de las ramas principales.

El Diagrama de Causa-Efecto es una herramienta muy útil para detectar las causas de los problemas y así será de mayor efectividad en la medida en que dichos problemas estén de mejor localizados y delimitados.

El diagrama Ishikawa es una manera de identificar las fuentes de variabilidad. Para confirmar si una posible causa es una causa real se recurre a la obtención de datos o al conocimiento que se tiene sobre el proceso. Este diagrama es usado para:

• Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema.

• Ampliar la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones.

• Analizar procesos en búsqueda de mejoras.

• Conduce a mejorar procesamientos, métodos, costumbres, actitudes o hábitos, con soluciones muchas veces sencillas y baratas.

• Educar sobre la comprensión de un problema.

• Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.

• Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre determinado problema.

• Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no solo al final, sino durante cada etapa del proceso.

Figura 3: Procedimiento para la elaboración del Diagrama Causa-Efecto

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/diagrama_de_Ishikawa

Para la mejor comprensión en la construcción de un diagrama de Causa-Efecto, se explicara de forma explicita todos los pasos a seguir para la construcción del Diagrama Causa-Efecto (ver figura 3):

• Identificar el problema

Identificar y definir con exactitud el problema, fenómeno, evento o situación que se requiere analizar. Este debe plantearse de manera específica y concreta para que el análisis de las causas se oriente correctamente y se eviten confusiones.

• Identificar las principales categorías dentro de las cuales pueden clasificarse las causas del problema.

Para identificar las categorías de un diagrama causa y efecto, es necesario definir los factores o agentes generales que dan origen a la situación, evento, fenómeno o problema que se quiere analizar y que hacen que se presente de una manera determinada. Se asume que todas las causas del problema que se identifiquen, pueden clasificarse dentro de otra categoría. Generalmente, la mayor estrategia para identificar la mayor cantidad de categorías posibles, es realizar una lluvia de ideas con el equipo de trabajo. Cada categoría que se identifique debe ubicarse independientemente en una de las espinas principales del pescado.

• Identificar las causas

Mediante una lluvia de ideas y teniendo en cuenta las categorías encontradas, se identifican las causas del problema, este son por lo regular, aspectos específicos de cada una de las categorías que, al estar presentes de una u otra manera, generan el problema. También puede ocurrir que al realizar la lluvia de ideas resulte una de las causas del problema que no pueda clasificarse en ninguna de las categorías previamente identificadas. En este caso, es necesario generar una nueva categoría e identificar otras posibles causas del problema relacionadas con esta.

• Asignar la importancia de cada factor

Marcar los factores realmente importantes que parece tener un efecto significativo sobre las características de calidad o influyan en el problema.

Ventajas adicionales que tiene el uso del Diagrama Causa-Efecto

• Las causas del problema se busca activamente y los resultados quedan plasmados en el diagrama.

• Muestra el nivel de conocimientos técnicos que se han logrado sobre el proceso.

• Sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y como se relacionan entre sí, con lo cual la solución del problema se vuelve un reto y se motiva así el trabajo por la calidad.

Palanquillas

Productos semi-elaborados de sección transversal cuadrada maciza, provenientes de procesos de solidificación vía Colada Continua. Se utilizan como materia prima en procesos de Laminación en Caliente.

Fabricación de productos largos

Las palanquillas son cargadas en Hornos de Recalentamiento y llevadas a temperatura de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la oxidación generada, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en los Laminadores de Alambrón y de Barras, para obtener el Alambrón y las Barras con Resaltes (Cabillas).

Puesta a Mil (P.A.M)

Es la carga metálica estándar necesaria para producir 1000 Kg o 1 Tonelada de material en cualquier línea. También puede definirse como la inversa del rendimiento metálico. La puesta a mil es uno de los principales indicadores industriales que maneja SIDOR en el área operativa, el cual es la relación o el cociente de peso de la entrada del material y el peso del producto. También puede definirse como la relación o el cociente del peso de entrada de acero líquido entre el peso de acero sólido o acero bruto. Esta se basa en determinar la cantidad de sobrantes de material durante el proceso productivo, a través de una relación matemática donde se divide el peso inicial del objeto a procesar entre su peso final, multiplicando este resultado obtenido por mil lo que nos permitirá conocer cuántos kg de material se pierde por cada tonelada. Este cálculo de rendimiento en la actualidad se realiza en los Procesos de Laminar Barras y Laminar Alambrón, con el peso de las palanquillas, en forma Estándar, sin darse el verdadero uso de la balanza ubicada al inicio de estos procesos.

Indicadores

Datos que nos permiten medir de forma objetiva los sucesos del mercado para poder respaldar acciones. Son variables que intentan medir u objetivar en forma cuantitativa o cualitativa, sucesos colectivos para así, poder respaldar acciones.  Es la definición de los indicadores y entre  los atributos de un buen indicador están la disponibilidad, especificidad, confiabilidad, sensibilidad y alcance

• Disponibilidad: Los datos básicos para la construcción del indicador deben ser de fácil obtención sin restricciones de ningún tipo.

• Simplicidad: El indicador debe ser de fácil elaboración.

• Validez: La validez de los indicadores significa que estos deben tener la capacidad de medir realmente el fenómeno que se quiere medir y no de otros.

• Especificidad: Si un indicador no mide realmente lo que se desea medir, su valor es limitado, pues no permite la verdadera evaluación de la situación al reflejar características que pertenecen a otro fenómeno paralelo.

• Confiabilidad: Los datos utilizados para la construcción del indicador deben ser fidedignos (fuentes de información satisfactorias).

• Sensibilidad: El indicador debe ser capaz de poder identificar las distintas situaciones aún en áreas con distintas particularidades, independientemente de la magnitud que ellas tengan en la comunidad.

• Alcance: El indicador debe sintetizar el mayor número posible de condiciones o de distintos factores que afectan la situación descrita por dicho indicador. En lo posible el indicador debe ser globalizador.

Distribución t de Student

En probabilidad y estadística, la distribución-t o distribución t de student es una distribución de probabilidad que surge del problema de estimar la media de una población normalmente distribuida cuando el tamaño de la muestra es pequeño.

Esta es la base del popular test de la t de student para la determinación de las diferencias entre medias muéstrales y para la construcción y para la construcción del intervalo de confianza para la diferencia entre las medias de dos poblaciones.

La distribución "t" surge, en la mayoría de los estudios estadísticos prácticos, cuando la desviación típica de una población se desconoce y debe ser estimada a partir de los datos de una muestra.

Acero

Aleación fundamentalmente compuesta de Hierro con un contenido máximo de 2% de carbono producido en Hornos de Aceración.

Peso Patrón

Es una palanquilla acondicionada para verificar la calibración de La Balanza.

Cascarilla

Es la pérdida generada por el proceso de oxidación que sufren las palanquillas durante el traslado desde el almacenamiento del patio de palanquillas hasta su permanencia en el horno.

Barra (cabilla)

Producto de acero con núcleo circular, cuya superficie representa salientes regularmente espaciados con el fin de aumentar su adherencia al concreto.

Bastidor

Es el conjunto de Laminación donde se efectúa la deformación (Reducción de área) del material (palanquillas), para transformarlo en un producto.

Púlpitos

Zona donde se encuentran los diferentes monitores que permiten controlar el proceso, permitiendo corregir las fallas.

Balanza: Equipo utilizado en la vía de rodillos para el pesaje de materia prima (palanquilla).

Tarar: Solo lo hace el personal de Instrumentación después de la limpieza de la balanza o cuando calibra la misma

Llevar a Cero: Lo realiza el operador después de determinar la cantidad de palanquilla pesadas en la balanza, para corregir la variación del peso originado por el desprendimiento de cascarilla de la palanquilla.

CAPÍTULO III

DISEÑO METODOLÓGICO

3.1 Tipo de Investigación

Según Hurtado, J. (2007), se entiende por metodología al estudio de los modos o maneras de llevar a cabo algo, es decir, el estudio de los métodos. En el campo de la investigación, la metodología es el área del conocimiento que estudia los métodos generales de las disciplinas científicas.

En el siguiente Capítulo se presenta la metodología que se aplicó, la cual fue referente a las características del tema, con la finalidad de lograr el cumplimiento de los objetivos planteados para la ejecución de la investigación. A continuación se describen los diferentes métodos aplicados:

• Investigación Descriptiva

Esta investigación busca optimizar los subprocesos de carga de palanquillas en el Púlpito 1 del Tren de Barras. Para acceder a la información fue necesario conocer las actividades, las situaciones, objetos, procesos y personas que hacen la limpieza de la Balanza. La actividad aplicada en este estudio se inició con la descripción y seguimiento de las actividades ejecutadas, notando que se necesita mejorar los mecanismos utilizados para la limpieza de la misma, es por ello que se tomaran las medidas correctivas para la elaboración del Método Operativo de Trabajo. Según Arias F. (2004) expone lo siguiente:

"La investigación descriptiva, consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno o grupo con el fin de establecer su estructura o comportamiento, tiene como objeto conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes mediante la descripción exacta de las actividades, procesos, objetivos y personas"

• Investigación Analítica

Con la información obtenida se analiza el departamento de palanquillas verificando cuanto es el desprendimiento de la cascarilla para ver el margen de error que está influyendo con el Peso Real de las palanquillas. Según (Bunge, 1981) expone lo siguiente:

"Es aquella que trata de entender las situaciones en términos de las relaciones de sus componentes. Intenta descubrir los elementos que componen cada totalidad y las interconexiones que da cuenta de su integración".

• Investigación Predictiva:

En esta investigación se evaluará la disponibilidad de recursos para establecer el Método Operativo de Trabajo. Según Hurtado, J. (2007) expone lo siguiente:

"El investigador observa un evento durante cierto tiempo, describe, analiza y busca explicaciones y factores relacionados entre sí, de modo tal que logra anticipar cuál será el comportamiento futuro o la tendencia de ese evento".

3.2 Diseño de Investigación

• Documental

Para poder tener una visión clara y conocimiento científico del problema de estudio fue necesario consultar fuentes bibliográficas y consultas en Intranet, para adquirir conocimientos actos para la ejecución del Tema

• De campo

Para obtener los datos fue necesario acudir al área de Barras y Alambrón específicamente en el Tren de Barras donde se realiza este estudio, con la finalidad de recolectar toda la información necesaria, por medio de seguimientos y las observaciones directas de las actividades relacionadas con la limpieza de la balanza, a fin de determinar cada cuantos días se debe limpiar la misma. El manual de Trabajo de Grado Especialización, Maestría y Tesis Doctorales (2006) explica:

"los datos de interés son recogidos en forma directa de la realidad; en este sentido se trata de investigaciones a partir de datos originales o primarios"

3.3 Población y Muestra

3.3.1 Población:

Esta investigación hace referencia a las muestras tomadas en ambos laminadores Barras y Alambrón, ya que en esta área es donde las palanquillas son transferidas para la producción, al púlpito 1, a la mesa de ambos laminadores.

3.3.2 Muestra

Las muestras son aquellas palanquillas que son procesadas en el turno dos (2) de 7:00am a 3:00pm de lunes a viernes en forma aleatoria en los Trenes de Barras y Alambrón.

3.4 Técnicas de Recolección de Datos

• Observación directa

Por medio de esta técnica se logró conocer el Proceso de Laminar Barras y Laminar Alambrón, donde se realizaron observaciones directas en el área, de esa manera se obtuvo información más detallada sobre la Balanza. La observación directa se convirtió en un elemento fundamental de todo el proceso investigativo, para obtener el mayor número de datos.

• Entrevista no estructurada

Para ampliar el conocimiento se llevó a cabo esta técnica de recolección de datos, donde fue necesario hacer entrevistas de forma verbal con las cuadrillas y con el supervisor del Tren de Barra, acerca de la limpieza de la Balanza y del mantenimiento de los equipos, realizando anotaciones de las misma para así obtener una visión más clara para la realización del informe.

3.5 Materiales y Recursos Utilizados

3.5.1 Equipos de Protección Personal

• Uniforme del Trabajo

• Botas de Seguridad

• Lentes de Seguridad

• Casco de seguridad

• Mascarilla

• Protector Auditivo

3.5.2 Materiales utilizados durante la investigación

• Cámaras Fotográficas

• Pen drive

• Computador portátil

• Impresora

• Papel

• Lápiz

3.6 Procedimiento Metodológico

Diagnosticar la situación actual del subproceso de carga de palanquillas desarrollado en el P1 del Tren de Barras y Alambrón.

Se recopilara información de la situación actual del Púlpito 1 del Tren Barras y del Tren de Alambrón.

• Subproceso de carga de palanquillas.

• Cantidad de palanquillas ingresadas a las mesas de carga.

• La condición de los equipos.

• La acumulación de cascarilla.

• Las condiciones ambientales.

• Calibración de las Balanzas.

Para poder determinar la Confiabilidad del Peso Real por medio de un Diagrama de Causa-Efecto

Determinar el impacto que origina en la descalibración de la balanza del P1, el desprendimiento y acumulación de la cascarilla durante el pesaje de la palanquilla.

• Verificar la variación del desprendimiento y acumulación de cascarilla a través de un cálculo de muestras.

• El peso de las palanquillas, para verificar si es aceptable la muestra teniendo como indicación el Peso Patrón.

Definir el procedimiento a seguir para garantizar la confiabilidad de las Balanzas a Peso Real y proponer las condiciones de la misma.

Con la variación del desprendimiento y acumulación de cascarilla obtenida mediante los recursos utilizados durante el pesaje de palanquillas, se procederá a hacer:

• Un seguimiento rutinario al personal de Limpieza Industrial y al personal de limpieza de Instrumentación, para evaluar la disponibilidad de los recursos utilizados en la limpieza de las Balanzas.

• Se definirá con qué frecuencia se debe llevar a cero las Balanzas.

• Con que frecuencia se debe limpiar las Balanzas.

• Con que frecuencia se debe tarar las Balanzas.

Elaborar Propuesta de Método Operativo de Trabajo para la ejecución segura y efectiva de la actividad de pesaje de palanquillas.

El estudio se realiza con la finalidad de realizar una propuesta de un Método Operativo de Trabajo que permita la confiabilidad del peso real de las palanquillas.

CAPÍTULO IV

SITUACIÓN ACTUAL

El siguiente capítulo define la situación actual de las condiciones encontradas en los trenes de Barras y Alambrón, a través de la observación directa, bases de datos y registros de recolección de datos del proceso.

4.1 Diagnosticar la situación actual del subproceso de carga de palanquillas desarrollado en el P1 del Tren de Barras y Alambrón.

Actualmente el Tren Laminador de Barras inicia su proceso en la Zona de Carga, la cual consiste en la entrega de palanquillas provenientes del patio de almacenamiento de la acería, a través de las grúas dotadas de electroimanes con capacidad para ocho (8) unidades, la cual deposita el material en las dos (2) mesas de carga de donde son trasladadas de 2 en 2 palanquillas al horno de calentamiento donde son calentadas a temperatura aproximada de 1200 °C. Luego son extraídas procesadas por un Tren Desbastador compuesto por ocho (8) bastidores en continuo, todos con accionamiento individual, un Tren Preformado compuesto por cinco (5) bastidores puestos en posición H-H y un Tren Terminador compuesto por cuatro (4) bastidores, dispuestos en posición V-H-V-H, donde se obtiene un producto ya conformado como Barras o Cabillas con resaltes en su superficie. Luego pasan a una Mesa de Enfriamiento a unas longitudes de entre 76 y 86 m de largo, este proceso se lleva a cabo en la mesa o cama de enfriamiento, donde son frenadas antes de llegar a los rastrillos que lo constituyen, y se realizan los ciclos necesarios para el traslado y enfriamiento del material. Esas cabillas pasan a la Zona de Acabado, en la cual se le hacen los cortes al producto a longitudes comerciales. Hoy en día, las longitudes comerciales son de 12m con un peso promedio de 2 toneladas cada atado. Loa paquetes o atados son conformaciones de cabillas con la misma dimensión agrupadas y amarradas con alambrón de 6.0 mm, para finalmente ser pesados e identificados antes de ser trasladados al área de almacén para su almacenamiento y despacho. El producto terminado de acero es de sección uniforme, obtenido por laminación en caliente de palanquillas. Su sección puede ser circular, cuadrada, rectangular y hexagonal.

En lo que respecta al área específica de la investigación, zona de carga de palanquillas, está conformada en forma general por: un Tren de Rodillos Alimentador del Horno que esta subdividido en cinco (5) grupos, Grupo 1 el cual se encuentra ubicado en el área de la parrilla de colocación de palanquillas I. El Grupo 2 se encuentra ubicado en el área de la parrilla de colocación de palanquillas II. El Grupo 3 se encuentra ubicado en el área de la Balanza (báscula). El Grupo 4 se encuentra ubicado en el área entre la Balanza y el horno y es representado por un tren de rodillos de espera y el Grupo 5 se encuentra ubicado en el área del horno.

Actualmente, el Púlpito 1, donde está el Operador que maneja la transferencia de palanquilla y también carga de información, maneja diferentes Pesos Estándares para ambos Trenes, Barras y Alambrón, los cuales son los siguientes:

Tabla 1: Pesos Estándares de Palanquillas

Fuente: Intranet SIDOR

En cuanto al Tren Laminador de Alambrón, éste inicia su proceso en la Carga de Palanquillas provenientes de la acería de palanquillas, donde son trasladadas en lotes de ocho, desde el almacén por medio de grúas puente hasta la mesa de carga, donde son supervisadas e inspeccionadas para comprobar sus dimensiones y calidad superficial. Las palanquillas desplazándose hacia el horno son pasadas por grupos de dos durante su marcha sobre el camino de rodillos de alimentación, una vez realizada la operación de pesado mediante la Balanza, se continúa el transporte de las palanquillas hacia el horno. Se cargan las palanquillas al horno de recalentamiento utilizando una barra de empuje. La entrada de las palanquillas al horno se efectúa a través de un sistema de separación de las palanquillas dispuesto al lado del camino de rodillos. El objetivo del horno es lograr una temperatura homogénea en las caras del material, lo cual se garantiza gracias al hecho de que el horno cuenta con un sistema de calentamiento en la cual las llamas no queman solamente de arriba hacia abajo, sino también de abajo hacia arriba. El horno es de tipo "Vigas Galopantes" y tiene una capacidad de calentamiento de 120 t/h, el cual bajo condiciones controladas de atmósfera y velocidad de calentamiento, llega a una temperatura de 1200ºC.

En ese mismo sentido, la laminación consiste en la deformación plástica por medio de pasadas sucesivas a través de cilindros que gradualmente disminuyen la sección transversal y le aumentan la longitud, hasta llegar a la forma deseada. El tren de laminación de Alambrón consta de 25 bastidores, distribuidos cada uno en tres secciones; Tren Desbastador que cuenta con siete (7) bastidores horizontales accionados por separado. Tren Intermedio que cuenta con ocho (8) bastidores de laminación horizontal accionados igualmente por separado y el Tren Terminador denominados bloques acabadores I y II (Bloque Morgan), van equipados con diez (10) juegos de rodillos de laminación, cada uno montados alternativamente bajo un ángulo de 45º por encima y por debajo de la línea horizontal. Todos los bastidores están instalados en continuo y en el mismo eje geométrico, para trabajar en dos líneas.

Al final del tren terminador, el alambrón es sometido a un enfriamiento forzado, pasando a través de cajas de enfriamiento con agua, para obtener así las propiedades mecánicas requeridas. El rollo es detenido en éste sector y se le despunta varias espiras del inicio y del final rollo. Para la Formación de Espiras el alambrón pasa de un movimiento rectilíneo a un movimiento circular a través del tubo formador de espiras. Para la Formación de rollos las espiras caen sobre la "vela" de formación de rollos formándose en forma cilíndrica, luego es transportado en unos ganchos hasta la zona de corte de muestras (se toman muestras para ser enviadas al laboratorio) e inspección (control de calidad superficial y dimensional). La altura máxima de los rollos de alambrón puede alcanzar 3600 mm, mientras que el peso máximo de los rollos corresponde a 2000 kg. El rollo de alambrón obtenido pasa a una prensa Compactadora que lo comprime y le coloca los amarres (4 amarres radiales por rollo en forma equidistante entre sí, con alambrón SAE 1006, de diámetro 6 mm). Las operaciones de amarre se realizan inmediatamente después del compactado del rollo. El rollo de alambrón compactado llega a la zona de pesaje donde el rollo es pesado por una balanza (puente báscula) y luego la máquina impresora estampa la información requerida en la etiqueta de identificación para ser colocada en el rollo. Una vez terminado el producto (Alambrón), es distribuido a los diferentes clientes de Sidor, y este se destina a la fabricación de alambre galvanizado, malla para gallineros, clavos, tuercas, entre otros, mientras no se ha entregado a los clientes, estos rollos son guardados en el almacén de rollos de alambrón.

Sobre la base de consideraciones anteriores, ambos laminadores Barras y Alambrón, están conformados por dos (2) mesas de carga (mesa 1 y mesa 2), estas mesas de carga es donde se coloca el material (palanquillas) donde va siendo trasladado al horno a través de los rodillos.

El servicio de automático del tren de rodillos y los topes comienza, cuando las palanquillas son pesadas y transportadas al grupo 3 del tren de rodillos. Se combina la operación de subir automáticamente el tope, con la de anular el aviso "Grupo 3 Ocupado" para que se pueda parar la subsiguiente palanquilla que esta por entrar en dicho grupo. La parada automática del grupo 3 después de la salida de la palanquilla pesada (grupo 3 está desocupado) para poder llevar a cabo el proceso de tarar sin que sea influido por fuerzas de reacción externa. Luego comienza las operaciones de bajar automáticamente el grupo 3, siempre después de que llegue la señal "Proceso de Tarar Terminado". Posteriormente la Parada automática del grupo 3 después de recibir la señal "Grupo 3 Ocupado". Seguidamente el aviso automático "Arrancar proceso de Pesar" después de parar el grupo 3 (termino la operación de frenado por corriente continua) lo que permite: Operación de subir el tope. Terminado el avance contra el tope, la señal automática "Arrancar proceso de Registrar". Inicia las operaciones de pesaje y registro; la señal proceso "Proceso de Registrar terminado" disparada por el control de la Balanza. Finalmente empieza el arranque automático del grupo 3 después de recibir la señal "Proceso de Registrar terminado" (condiciones adicionales "Grupo 4 Desocupado" y "Grupo 4 puesto en marcha"), salen hacia delante las palanquillas pesadas y termina la operación señal "Proceso de Tarar terminado".

Cabe agregar que a pesar de estar las balanzas operativas y registrarse el peso real, la información enviada al sistema de producción y control, es a peso estándar como consecuencia de la baja confiabilidad del uso de la balanza. Debido al Peso Real obtenido por esa baja confiabilidad en ese Peso Real, el material (palanquilla) es cargado a Peso Estándar en función de las maquinas (ver tabla 1).

4.1.1 Diagrama Causa-Efecto

En función de lo anterior se hace necesario determinar un diagnóstico. A continuación se presentará un Diagrama de Causa-Efecto de las posibles causas que origina esta baja confiabilidad en el Peso Real:

Análisis de la causa y efecto de la confiabilidad de la Balanza

Figura 4: Diagrama Causa-Efecto Confiabilidad del Peso Real de las Balanzas del Púlpito 1 del Tren Barras y Alambrón.

MEDIO AMBIENTE

• Entrada de agua a las Balanzas y a la vía de rodillos: Normalmente cuando llueve las balanzas adquieren más peso, debido a que el agua entra directamente a la báscula y a la vía de rodillos, los cuales, presentan ciertos problemas, de manera, que impide la optimización del proceso, puesto que el agua genera que se cargue más Peso de lo que realmente es.

• Exceso de Cascarilla: El exceso de cascarilla acumulada afecta directamente el Peso Real de las palanquillas. Por eso es necesario que el personal de Limpieza Industrial y el personal de Instrumentación cumpla con su jornada de limpieza con los equipos necesarios para retirar completamente la cascarilla acumulada en las Balanzas.

• 1. MÁQUINA

• Falta de Repuesto: Existe cierta carencia de repuesto en el área de Barras y Alambrón, puesto que solo hay insumos para un solo laminador, ya que, si esta laminando el Tren de Barras, no lamina el Tren de Alambrón, afectando directamente la producción. Debido a esto las paradas que se presentan en el Tren Laminador de Barras y Alambrón son por falta de Guía Accesorio que lleva el laminador. Debido a eso van rotando del Tren de Barras al Tren de Alambrón cada 15 días, la Guía Accesorio que es esencial para el proceso.

• Rodillos fuera de Servicio: Los rodillos que se encuentran fuera de servicio es por falta de mantenimiento o simplemente no contienen motores, todo esto a causa de la falta de presupuesto en la empresa. En el Tren de Barras, la vía de rodillos está compuesta por 61 rodillos en forma lineal, en esta área hay cinco rodillos que están fuera de servicio son el N° 12, 22, 23, 39 y 40. El Tren de Alambrón está compuesto por 59 rodillos, en esta área se encuentran cuatro rodillos fuera de servicio, los cuales son el N° 21, 22, 26 y 29.

• Fallas en los motores del Tren de Carga: Los motores del Tren de Carga presentan ciertas fallas por falta de presupuesto en la empresa, impidiendo la optimización del proceso, provocando que el Tren de Carga no centre el material donde debería, causando que ese valor arrojado por la balanza no sea el Peso Real de las palanquillas.

• Tope: El tope es una Barra que está situada en la vía de rodillos específicamente en el grupo 2 de dicha vía, la cual permite que las palanquillas se detengan. Las palanquillas van siendo trasladadas de dos en dos, el Tope permite que las dos Barras se detengan para que las palanquillas que van primero sean pesadas por medio de la Balanza que está ubicada en el grupo 3 de la vía de rodillos. La operatividad del Tope en el Tren de Barras, no se encuentra en buen estado, tiene dificultad para subir, a causa de su estado no le dan mucho uso. En el Tren de Alambrón no hay Tope por falta de presupuesto.

• 2. MATERIAL

• Palanquilla: Esta es la materia prima proveniente del patio de Palanquillas, la cascarilla que botan estas barras, es la causa principal que influye en el peso de las palanquillas arrojado por las Balanzas.

• Peso Patrón: Es una Barra acondicionada para verificar la calibración de la Balanza y sirve como peso referencial para el pesaje de las palanquillas.

• 3. MÉTODO

• Acumulación de Cascarilla: La cascarilla es el material que desprenden las palanquillas (barras), el cual va siendo depositado en las Balanzas. Si el personal de Instrumentación y el personal de limpieza Industrial, no limpian las Balanzas con frecuencia, la cascarilla afecta el pesaje de las palanquillas, ocasionando la variación en el Peso Real de las mismas, ya que estas van siendo trasladadas continuamente, lo cual, va sumándole valor a su pesaje, generando, que se cargue más Peso del que es realmente.

• Limpieza de la Balanza: No contienen práctica operativa para la limpieza de las Balanzas, esto dificulta que el trabajo se realice correctamente. Sin embargo en los programas de limpieza industrial contempla la limpieza de esta área cada 15 días y los responsables de realizar la limpieza son las unidades de limpieza Industrial y el personal de Instrumentación de equipos especiales.

• Calibración de la Balanza: Actualmente existe el ajuste a cero que lo hace el operador del P1 pero a su criterio, sin un punto de referencia, mientras que el tarar es realizado por el personal de Instrumentación después de la limpieza de la balanza o cuando el operador del púlpito 1 lo considere necesario o cuando el personal de limpieza de Instrumentación lo solicite.

• Mantenimiento de la Balanza: No existe una programación establecida para realizar el mantenimiento a las maquinas, debido a eso no se cumple con el mantenimiento. Tampoco hay un personal capacitado, ni el material para realizar dicho mantenimiento.

• Peso Patrón: Actualmente están trabajando con un solo Peso Patrón el cual se encuentra en el Tren de Barras, el Peso Patrón del Tren de Alambrón se rompió y por falta de presupuesto no han podido solucionar dicho Patrón. A causa de inconvenientes los Trenes de Barras y Alambrón trabajan con el mismo Peso Patrón.

• 4. MANO DE OBRA

• Ausencia Voluntaria e Involuntaria: Actualmente existe una falta de personal debido a que no se está laminando constantemente en los Trenes de Barras y Alambrón. Lo que ocasiona que los trabajadores soliciten permisos de comisión de servicio o metan reposos médicos, para no cumplir con su jornada de trabajo. Lo que genera, una sobre carga para el personal que se mantiene constantemente en el área, ya que tiene que cubrir al personal ausente y unas de las sub-causas de las ausencias involuntarias de los trabajadores, es por problemas con los transportes, los transportes no están cumpliendo sus rutas reglamentarias, debido a que hay incumplimiento en el Pago de su Servicio.

La Balanza generalmente se limpia con frecuencias muy larga de 15 días. Se cuenta con dos (2) Equipos de limpieza; el personal de Limpieza Industrial él y personal de Instrumentación, cada Equipo se encarga de limpiar la Balanza cada 15 días. Cuando se comience a utilizar la información arrojada por la balanza, tiene que ser la más ajustada a la realidad y para ello hay que considerar la influencia de la acumulación de las cascarillas en las condiciones de calibración de la misma, ya que esta puede sumar peso al material que ingresa al proceso. Otro aspecto a considerar es el impacto del estado de los equipos en el resultado del pesaje del material, por ser un factor determinante en el centrado del material en las balanzas al momento de hacer el pesaje, debido a que los equipos deben estar en condiciones adecuadas para su correcto funcionamiento.

Ante la situación planteada, el problema se presenta en la Zona de Carga, donde el Valor Inicial que se está obteniendo es un Peso Estándar, por lo que no se conoce si ese Peso que arroja la Balanza es mayor o menor del Peso Real. Para garantizar que ese valor arrojado sea el Real, se debe llevar un seguimiento, para mantener la balanza calibrada y estandarizada, debido a que la acumulación de cascarilla que es la que surge desde la Colada Continua, afecta ese Valor Inicial, puesto que es un material que va siendo depositado en la Balanza y en la medida que se van trasladando las palanquillas eso va sumando valor y genera que se cargue más Peso de lo que es realmente.

A los efectos de este, una de las dificultad más frecuente se encuentra en los motores de los rodillos del Tren de Barra, debido a que son los que presentan más fallas e impide la optimización del proceso, provocando que el Tren de Carga no centre el material donde debería, y causa que no se sepa si ese peso arrojado por la balanza, sea el Peso Real de la palanquilla. Generalmente cuando llueve la balanza adquiere más peso ocasionando más dificultad al proceso. Es por ello que se plantea un Método Operativo de Trabajo que garantice el menor error en el pesaje de las Balanzas y a frecuencia con que se debe limpiar las balanzas.

4.2 Limpieza Industrial e Instrumentación

4.2.1 Personal de Instrumentación

El personal de instrumentación se encarga de la limpieza de las Balanzas, de colocar el Peso Patrón juntamente en acuerdo con el gruero de planta, de tarar las Balanzas y de verificar que la misma esté calibrada. Para poder hacer la limpieza necesitan algunas herramientas como escoba, pala, carretilla, e hidrojet y los equipos de protección personal como el casco de seguridad, lentes de Seguridad, mascarilla para polvo, botas de seguridad, ropa de trabajo y guantes de carnaza cortos.

4.2.2 Personal de limpieza Industrial

El personal de limpieza Industrial al igual que el personal de Instrumentación se encarga de limpiar las Balanzas, pero sin tarar la balanza. Ellos junto con el operario del púlpito 1 se encargan de llevar a cero las Balanzas y al igual que el Personal de Instrumentación necesitan utilizar las herramientas y equipos de protección personal adecuados.

CAPÍTULO V

ANÁLISIS Y RESULTADOS

5.1 Evaluación del Impacto

Determinar el impacto que origina en la descalibración de la balanza del P1, el desprendimiento y acumulación de la cascarilla durante el pesaje de la palanquilla.

Los trenes de Barras y Alambrón para su producción requieren de la materia prima proveniente de la acería 150 TM, esa materia prima es lo que llamamos palanquillas, que pueden tener una longitud de 15 m a 12,3 m, con una sección de 130 x 130 mm, dichas palanquillas son colocadas en la mesa de carga mediante grúas puentes con electroimanes. Las palanquillas son empujadas desde las mesas por medio de ripadores hasta la vía de rodillos, donde son trasladadas hasta el horno, previamente las palanquillas son pesadas por separado o en grupos de dos. La entrada de las palanquillas en el horno recalentamiento se efectúa a través de un sistema de separación de las palanquillas dispuestas al lado de la vía de rodillos.

Previo a la laminación de los Trenes de Barras y Alambrón se destaca parte de la fase inicial que se lleva a cabo en la zona de carga, en donde las palanquillas que son fabricadas en la acería 150 TM son trasladas a través de grúas al púlpito 1 de los Trenes de Barras y Alambrón, son colocadas en la mesa de carga, para luego ser trasladadas al Horno de Recalentamiento. Previo a la carga en el horno hay una Balanza donde las palanquillas son pesadas, pero estas palanquillas vienen cubiertas de un elemento metálico que se llama cascarilla, siendo la cascarilla lo que se forma durante una fase de recalentamiento en la acería, en donde se transfiere a la carga la cantdad y calidad de calor necesario.

Mientras se lleva a cabo la transferencia de calor de manera uniforme a lo largo del material se forma una capa superficial en la pieza, la cual es conocida como cascarilla, esta corteza es considerada como una pérdida importante de material, en donde su formación y espesor varía en función de algunas variables como la temperatura, el tiempo de permanencia en el patio y que una vez que son cargadas en la mesa de carga son trasladas a través de la vía de rodillos al horno de recalentamiento, esta cascarilla se va desprendiendo, que es lo que origina la descalibración en cuanto a diferencia de peso que ocurre en el trabajo que realiza las balanzas controlado por el púlpito 1.

La Cascarilla es una capa de óxido que se forma en la superficie del material base, durante el proceso de formación en los moldes en la acería debido a la oxidación superficial de la misma palanquilla

Este desprendimiento de cascarilla que se genera palanquilla por palanquilla, cuando la misma pasa por la balanza, esa cascarilla se va acumulando en la Balanza. Considerando la cantidad de palanquilla que pueden pasar en un turno de laminación continuo en el Tren de Barras (aproximadamente 180 palanquillas) y para el Tren de Alambrón (aproximadamente 300 palanquillas por turno), genera una significativa variación del peso real de la carga de material

En tal sentido en el presente estudio se procedió con un seguimiento en campo para evaluar cuanto es el desprendimiento de cascarilla por palanquilla con la finalidad de determinar su impacto en el peso real. Adicionalmente con estos valores permitirá evaluar la frecuencia de ajuste a cero de la balanza en función del margen de error permitido en el peso y la cantidad de cascarilla en función del número de palanquillas que generen dicho peso.

Para determinar el impacto o la cantidad de cascarilla que se desprende a determinada cantidad de palanquillas procesadas, fue necesario hacer un seguimiento para determinar en cuanto peso de cascarilla se alteran estas Balanzas. El método aplicado para este estudio se realizó por medio de observación directa a través de un seguimiento en el púlpito 1 de los Trenes de Barras y Alambrón, se colocó el peso patrón en el grupo de 3, a través de las grúas puentes con electroimanes, se verifico el peso arrojado por las Balanzas, se quitó el peso patrón y se taro las Balanzas para comenzar con el proceso de carga de palanquillas.

Para llevar a cabo este estudio fue necesario la aplicación de ciertos indicadores utilizados en la t de student, estadístico que fue implementado durante el desarrollo del trabajo, la t de student se utilizó como facilitador para la determinación del estándar de cascarilla, presentación realizada en una hoja de cálculo en el programa Microsoft Excel. Tiempos que son mostrados en la tabla N°4.

Tabla N° 2: Muestras Obtenidas del Tren Laminador de Barras.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla N°3: Muestras Obtenidas del Tren Laminador de Alambrón.

Como se puede observar los cálculos anteriores realizados con el programa Microsoft Excel demuestran que los valores arrojados son aceptados, ya que para su demostración se toma como comprobación los datos tomados de proceso de traslado de palanquilla y se realiza una comparación de forma manual deduciendo que la cantidad de muestra tomadas (12 muestras) son suficientes para llevar a cabo dicho proyecto, este servirá para la empresa específicamente en el área de Barras y Alambrón a la hora de evaluar la frecuencia de limpieza de cascarilla en el púlpito 1. A continuación se muestras los datos de Resultados de Análisis:

Se toma el valor promedio de los laminadores de Barras y Alambrón para unificar los criterios al momento del impacto de las Balanzas.

El impacto por perdida de cascarilla por palanquilla es:

Una vez obtenido este valor se procede a calcular con cuantas palanquillas genera un peso igual al margen de error aceptable por las Balanzas (el margen de la Balanza es 5kg)

Cada 14 palanquillas debería ajustarse a cero las Balanzas

Se procede a calcular con cuantas palanquillas genera un peso igual al margen de error aceptable en la balanza del P1 del Tren de Barras:

Se procede a calcular con cuantas palanquillas genera un peso igual al margen de error aceptable en la balanza del P1 del Tren de Alambrón:

Como en los Trenes de Barras y Alambrón las palanquillas se cargan en grupos de dos (2), se considera que cada 14 palanquillas debería ajustarse a cero las Balanzas.

5.2 Evaluación del Procedimiento

Definir el procedimiento a seguir para garantizar la confiabilidad de las Balanzas a Peso Real y proponer las condiciones de la misma.

• Llevar Cero

Actualmente los operadores del púlpito 1, no tienen una práctica operativa, ni un límite para llevar a cero las Balanzas, ya que estas le permiten al operador llevar cero muchas veces, aun teniendo cascarilla acumulada, existiendo la posibilidad de obtener error en la detección de peso real de las palanquillas.

Para llevar a cero las Balanzas y disminuir los errores del proceso de pesaje, es necesario verificar un número estimado de ambos laminadores, para el Tren de Barras de 14 palanquillas y para el Tren de Alambrón 13 palanquillas. Por ser 14 el valor generado de ambos Laminadores se debe llevar a cero cada 14 palanquillas trasladas desde la mesa de carga a la vía de rodillos, ese valor le permitirá al operador saber que tiene que llevar a cero la Balanza para garantizar el menor error posible en el pesaje de la Balanza y en los equipos involucrados.

• Con que frecuencia se debe limpiar la cascarilla

Se debe realizar la limpieza semanalmente, de manera alternada,

Cuya responsabilidad se basa en el personal de limpieza Industrial y el personal de instrumentación en cada línea.

• Cuando debo colocar el peso patrón

Para colocar el peso patrón, se deberá llamar por radio o por medio de señas al operario de la grúa para que lo coloque en el grupo 3 donde está ubicada la Balanza. El peso patrón tiene un peso de 3868 ton. El peso patrón debe colocarse después que se haga la limpieza generada por el personal de Instrumentación a las balanzas, luego de que el operario de la grúa ubique el peso patrón en el grupo 3, el operario del pulpito 1 deberá llevar a cero la balanza y verificar el peso arrojado por la misma. Si se comprueba que la balanza esta calibrada el personal de Instrumentación deberá tarar la balanza, y luego el operario de la grúa deberá quitar el peso patrón. Si se comprueba que la Balanza no está calibrada, el personal de Instrumentación deberá calibrar la misma, ya que si no lo está, puede afectar el peso real de las palanquillas.

• Equipos críticos que deben mantenerse en inspección estándar permanente

• El tope

El Tope es el que permite que las dos Barras ubicadas en la vía de rodillos se detengan. Este debe estar ubicado en ambas líneas. Se debe mantener en inspección permanente, ya que si no se encuentra en funcionamiento, afecta las condiciones operativas de los equipos involucrados en el subproceso de carga de palanquilla.

Afecta la variación del peso Real de las palanquillas, puesto que dificulta que el material (palanquillas) se frene correctamente en el grupo 2, afectando las palanquillas que están siendo pesadas en el Grupo 3 de la vía de rodillos.

• Los motores de rodillos

Los motores de los rodillos son los encargados de poner en operación los rodillos. Son importantes mantenerlos activos para que el desplazamiento de las palanquillas sea uniforme y no genere o desvirtúe el peso real de las palanquillas, por no tener un desplazamiento y topeado uniforme.

5.3 Método Operativo de Trabajo

Elaborar Propuesta de Método Operativo de Trabajo para la ejecución segura y efectiva de la actividad de pesaje de palanquillas.

MÉTODO OPERATIVO DE TRABAJO

PROPÓSITO

Establecer los pasos a seguir para realizar de manera correcta, segura y confiable el proceso de pesaje real en las balanzas de los púlpitos 1 de Barras y Alambrón.

ALCACE

Aplica a las actividades realizadas en las balanzas del púlpito 1 del Tren de Barras y Alambrón.

DEFINICIONES – ABREVIATURAS

• Carga de Horno: Acción de cargar la materia prima (palanquilla) al horno de calentamiento.

• Palanquilla: Semielaborado de acero, de sección cuadrado obtenida de la máquina de colada continua con características de compensación química y longitud establecida. Generalmente el estándar principal de sus dimensiones es 130 x 130 mm de sección y una longitud que oscila entre 14 y 15 mts.

• Púlpito: Área de trabajo donde se encuentran los controles y monitores de los equipos involucrados en el proceso.

• Balanza del Púlpito 1: Equipo utilizado en la vía de rodillos para el pesaje de materia prima (palanquilla).

• Cascarilla: Capa de óxido que se forma en la superficie del material base, durante el proceso de formación en los moldes en la acería debido a la oxidación superficial de la misma palanquilla.

• Carretilla: Es un pequeño vehículo normalmente de una sola rueda, diseñado para ser propulsado por una sola persona y utilizado para el transporte a mano de carga.

• Escoba: Es un cepillo largo para barrer o limpiar el suelo.

• Pala: Es una herramienta de mano utilizada para excavar o mover materiales. Consta básicamente de una superficie plana con una ligera curvatura que sirve para cavar en la tierra y transportar el material y de un mango de metal o madera con el que se maneja.

• Hidrojet: Es una máquina que toma agua a determinada presión y sirve para limpiar de manera rápida y efectiva una gran variedad de superficie.

• Tarar: Solo lo hace el personal de Instrumentación después de la limpieza de la balanza o cuando calibra la misma

• Llevar a Cero: Lo realiza el operador después de determinar la cantidad de palanquilla pesadas en la balanza, para corregir la variación del peso originado por el desprendimiento de cascarilla de la palanquilla.

PARTICIPANTES

• Operador del púlpito 1

• Personal de Limpieza Industrial

• Personal de Instrumentación

MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

• Casco de Seguridad

• Lentes de Seguridad

• Protectores Auditivos

• Protector Respiratorio (Mascarilla para polvo y neblina)

• Botas de Seguridad

• Ropa de Trabajo (Camisa manga larga y Pantalón Blue Jean)

• Guantes de carnaza cortos

USA LOS EQUIPOS DE SEGURIDAD.

PROTEGE TU VIDA

CONDICIONES GENERALES DE HIGIENE Y SEGURIDAD

• Utilizar los equipos de protección personal.

• Si observa alguna falla comunique de inmediato al supervisor de turno.

• Transitar por las caminerías y pasarelas autorizadas.

• Mantener orden y limpieza en el área.

• Colocar todas las herramientas de trabajo en un sitio durante y después de la ejecución del trabajo.

• Antes de poner en funcionamiento los equipos asegurarse de que estén libres de obstáculos y libres de personas.

• Antes de realizar alguna actividad fuera en el área de la mesa de carga asegúrese que no halla tránsito de grúa por el sitio de trabajo o por donde se traslade.

• No colocarse debajo de cargas suspendidas.

• El equipo solo debe ser operado por el personal calificado, la operación segura de los equipos es responsabilidad del operario.

UN ÁREA DE TRABAJO LIMPIA, ES UN ÁREA DE TRABAJO SEGURA

PROTEGE TU VIDA

NORMAS BÁSICAS / RESPONSABILIDADES

• 1. Es responsabilidad del supervisor verificar el cumplimiento con las instrucciones establecidas en este método operativo.

• 2. Es responsabilidad del operario del púlpito 1 cumplir con las instrucciones indicadas en este Método Operativo de Trabajo.

• 3. Es responsabilidad de la coordinación de limpieza, asegurar la elaboración, distribución, implementación, divulgación y aplicación de este Método Operativo de Trabajo.

• 4. Es responsabilidad del personal de Limpieza cumplir con las instrucciones establecidas en este Método Operativo de Trabajo

• 5. Es responsabilidad de los supervisores la divulgación, evaluación y seguimiento de este Método Operativo, de informar sobre la discrepancia que pueden surgir entre las operaciones y este método y del acompañamiento y auditorias del cumplimiento.

EN EL CASO DE PRESENTARSE VARIACIONES EN EL MÉTODO OPERATIVO DE TRABAJO, DEBE INFORMAR INMEDIATAMENTE A SU SUPERVISOR PARA ANALIZAR LA SITUACIÓN Y HACER LOS CORRECTIVOS NECESARIOS A FIN DE GARANTIZAR QUE EL TRABAJO SE REALICE EN FORMA SEGURA

AJO

INSTRUCCIONES

Gestión Operativa

• 1. El operador del p1 debe llevar a cero la Balanza después de haber pesado 14 palanquillas en operación continua.

• 2. El Personal de Limpieza Industrial realiza la limpieza de la Balanza de acuerdo con la Práctica, que actualmente la Coordinación de Limpieza está elaborando y está en proceso de aprobación por la Gerencia de Barras y Alambrón.

• 3. Operaciones debe realizar la limpieza de la balanza por planta (Barra y Alambrón) cada 15 días.

• 4. Después de la limpieza el operador del P1 lleva a cero la Balanza y gestiona con el gruero de patio de palanquillas, la colocación del Peso Patrón en la Balanza para verificar la correcta operatividad de la misma.

• 5. En el caso de que la Balanza presente alguna variación por mayor al margen de error permitido en el certificado de calibración, el operador del p1 solicitará al personal de instrumentación el chequeo del equipo.

Gestión del Personal de Instrumentación

• El personal de Instrumentación deberá realizar la limpieza de la balanza por planta (Barra y Alambrón) cada 15 días.

• El Personal de Instrumentación cuando le corresponda la limpieza de las Balanzas, cada 15 días, alternando con el personal de limpieza industrial por planta.

• Cuando el personal de instrumentación efectué la limpieza o mantenimiento de la balanza, debe tarar el equipo, apoyándose para ello con la colocación del peso patrón en la balanza, para la verificación de la correcta operatividad del instrumento.

• Para el uso del Peso Patrón, el personal operativo debe comunicarse con el operario de Grúa (por radio o señas) para que tome, traslade y coloque en la Balanza el Peso Patrón. Después de la actividad el gruero debe retirar, trasladar y ubicar el peso patrón en el sitio destinado para su resguardo.

UTILICE LAS HERRAMIENTAS ADECUADAS PARA LA REALIZACIÓN DE LAS TAREAS, TALES COMO: ESCOBA, PALA, CARRETILLA, HIDROJET, GUANTES DE CARNAZA CORTOS, MESA DE CARGA, PALANQUILLAS, TOPE, BALANZA, PESO PATRÓN

ANEXOS

MOTORES DE RODILLOS

VÍA DE RODILLOS

MESA DE CARGA

GRÚA PUENTE

PESO PATRÓN

TOPE

PATIO DE PALANQUILLAS

BALANZA (GRUPO 3)

CONCLUSIONES

Después de haber finalizado este estudio se pueden establecer las siguientes conclusiones:

• 1. Este trabajo proyectó una detallada descripción del subproceso de carga de palanquillas y las funciones operativas de los equipos. Se determinó que no hay un método detallado que explique cómo se debe llevar a cabo dicho proceso ya que son varios los factores involucrados.

• 2. Al estudiar la condición del púlpito 1 por medio de la observación directa, se determinó una seria de fallas en el pesaje de palanquilla, con respecto a la calibración de las Balanzas, la acumulación de cascarilla, el desconocimiento de la cantidad de pérdida de cascarilla, motores fueras de servicio y los equipos involucrados en ambos laminadores.

• 3. No se realiza la gestión de indicadores operativos en función del peso real, sino considerando peso estándar de las palanquillas (materia prima de ambos laminadores), como consecuencia de la falta de procedimiento o método de trabajo del mantenimiento de las balanzas, no hay procedimiento que garantice la confiabilidad de pesaje de las palanquillas.

• 4. Se determinó la pérdida real de cascarilla por palanquillas para ambos laminadores, arrojando como resultado para el Tren de Barras 0,35 kg/palanquillas y para el Tren de Alambrón 0,39 kg/palanquilla. Esto implica que para superar los 5 kg de margen de error de la Balanza se requeriría 14 palanquillas para el Laminador de Barras y 13 palanquillas para el Laminador de Alambrón.

• 5. Se elaboró una propuesta de un Método Operativo de Trabajo para la optimización operativa de las balanzas en el púlpito 1 en los trenes de Barras y Alambrón con la finalidad de garantizar la confiabilidad del peso real de las palanquillas. (ver capítulo V).

RECOMENDACIONES

Después de haber finalizado las conclusiones se pueden establecer las siguientes recomendaciones:

• 1. Programar y ejecutar un mantenimiento efectivo para colocar en condiciones estándar los equipos involucrados en el pesaje de la Balanza, tales como: los rodillos, reactivación de los motores faltantes y reactivación de los topes de palanquillas en la vía de los rodillos, dándole mayor prioridad o énfasis en los motores de los rodillos. Adicionalmente

• 2. Elaborar e implementar un plan de mantenimiento preventivo a los equipos mencionados anteriormente para garantizar su operatividad en el tiempo.

• 3. Con la finalidad de unificar un solo criterio para ambos laminadores se debe implementar como estándar de perdida de cascarilla el valor de 0.35 kg/palanquillas.

• 4. De acuerdo con el estándar anterior se debe llevar a cero las balanzas cada 14 palanquillas para mantener bajo control el margen de error de 5 kg de variación en el peso real de la Balanza.

• 5. Colocar en ejecución el Método Operativo de Trabajo en este estudio, el cual contempla, ejecución y frecuencia de la limpieza de las Balanzas, forma de tarar las Balanzas, llevar a cero las Balanzas y uso del Peso Patrón.

BIBLIOGRAFÍA

• Arias Fidias G. (2004). Proyecto de Investigación. Introducción a la Metodología Científica. Caracas: Editorial Espíteme.

• Bunge. (1981). La Ciencia, Su Método y su Filosofía. Buenos Aires. Edición Siglo XX.

• Hurtado, J. (2007). El Proyecto de Investigación. "Metodología de la Investigación" Sypal-Quirón ediciones, 5ta edición ampliada. Caracas, Venezuela 2007 / 183p.

• HODSON, William. Manual Del Ingeniero Industrial. Editorial Mc-Graw Hill. Cuarta Edición. Tomo I y IV. México. 1998.

• Intranet SIDOR.

• Jacqueline Hurtado de Barrera. (2005). El proyecto Investigación. Compresión Holística de la Metodología. Sypal-Quirón y la Investigación. 8va edición. Caracas, Venezuela 2015.

• KRICK, Edward: Ingeniería de Métodos. Editorial Limusa. México 1991.

• Manual de Organización de la Gerencia de Barras y Alambrón.

• Manual de Trabajo de Grado Especialización, Maestría y Tesis Doctorales (2006).

• MAYNARD. Manual del Ingeniero Industrial. Editorial Reverte, S.A. España 1975.

• MIRALYS GIL ALCALÁ, (Septiembre 2010). Evaluación del Método de Trabajo en el área del taller del montaje de cajas de laminación adscrito a la Gerencia de Barras y Alambrón en la siderúrgica del Orinoco "ALFREDO MANEIRO" (SIDOR C.A).

• ROJAS DE NARVAEZ ROSA, (1997). "Orientación Prácticas para la elaboración de Informes de Investigación." 2da Edición. Puerto Ordaz: Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre".

• Sidor. Ternium Manual de procesos y productos: Introducción a los procesos y productos de Sidor.

• Transformar "Introducción a los Procesos y Productos de Sidor"

• SALAZAR FRANCELYS, (2015). Su trabajo titulado "Elaboración de los Métodos Operativos de Trabajo seguro para la Coordinación de Limpieza Industrial y Ambiental en el área de Barras y Alambrón en la empresa Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro. Para optar por el título Ingeniero Industrial (UNEXPO).

• OLIVIER YEXIRETH, (2015). Su trabajo titulado "Evaluación del Ritmo de Laminación por cuadrilla en el Tren de Alambrón, en la Gerencia de Barras y Alambrón. De la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro. Para optar por el título Ingeniero Industrial (UNEXPO).

DEDICATORIA

A Dios primeramente, por ser mi fuente de vida, por ser mi sustento, por ser mi padre, por darme salud, por motivarme cada día. A Él sea toda la Gloria y la Honra. Yo lo amo porque él me amo primero. 1 Juan 4:19

A mis padres Carmelo Coll y Elizabeth González, por ser el mejor regalo que Dios me ha dado y por ser mi sustento.

A mi Hermanita Flavia Coll por emocionarse y recibirme con alegría cada vez que me veía llegar de la empresa.

Dedicado a mi familia Coll Rijos y Muñoz González porque la distancia no disminuyen los sentimiento y el apoyo.

Y habiendo

Esperado con paciencia,

Alcanzó la promesa.

Hebreos 6:15

AGRADECIMIENTOS

Quisiera agradecerle primeramente a Dios, por darme la oportunidad de alcanzar esta meta, por ser mi guía, por darme fuerzas y por ser el motor fundamental de mi vida, sino fuera por Él nada de esto sería posible. A Él sea toda la Gloria y la Honra.

A mis padres, por ser mi apoyo, por ser mi sustento, por soportarme y por su constancia a apoyarme a luchar por mis sueños.

A la UNEXPO, por ser mí casa de estudio, por ser una Universidad dedicada a formar ingenieros de Calidad y, por los buenos conocimientos adquiridos por cada profesor, y a la empresa SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO por abrirme las puertas a sus instalaciones.

A mi Tutor Industrial el Ingeniero Amílcar Suárez por la oportunidad de confiar en mí y por aportar sus conocimientos para la elaboración del informe.

A mi Tutor Académico Magíster Ingeniero Iván Turmero por su disposición y constancia en las correcciones de mi trabajo y por sus conocimientos aportados a este informe.

Agradecida con la Gerencia de Barras y Alambrón, por permitirme forma parte de una temporada en su departamento.

Por otro lado agradecida con mis compañeras de pasantía quienes aportaron un granito de arena a este informe al igual que a Emily Fajardo por su aporte de ideas a este informe. Y agradecida por mis compañeras de mi casa de estudios por su gran apoyo.

Autor:

Coll González Jessica Fabiana

Tutor Académico: MSc. Ing. Iván Turmero

Tutor Industrial: Ing. Amílcar Suárez

Fecha: Febrero 2016

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PRÁCTICA PROFESIONAL